Amerika’lı profesör Edward Deming’in Japonya’ya göç etmesinden sonra Japonların kalite anlayışı sonsuza dek değişecek ve bundan tüm dünya etkilenecektir.
Kalite konusunda bu toptan değişimin semeresini alan Japon’lar ünlü Amerikan şirketlerini birer birer satın almaya başladılar. Bu gelişme karşısında ayakta kalabilen Amerikan şirketleri Japonların kalite mantığını anlamaya çalıştı.
1980’lerin ortalarında Motorola; Japon kalite fikirleri ve kontrol sistemlerini kendi süreçlerine uygulamaya başladı. Bu sistemle Motorola çok belirgin finansal kazançlar sağladı. Bunu gören Amerikan şirketleri altı sigmayı kendi süreçlerine uygulamaya başladılar.
Altı sigma kabaca; “süreçleri ve ürünleri daha düzgün hale getirmek için kullanılan ileri derecede teknik bir yöntem” olarak tanımlanabilir.
Her geçen gün daha globalleşen dünya ekonomisinde, verimlilik kadar bizleri etkileyen başka kavrama rastlamak zordur. Öyle ki; verimlilikte meydana gelen artışlar reel gelir seviyesini arttıracak, ekonomik kalkınmaya büyük ölçüde katkıda bulunacaktır. Daha çok çıktıyı daha aza girdi kullanarak hatasız olarak bir seferde üretebilmek şirketimiz için daha fazla kazanç anlamına gelecektir.
Kısaca verimliliğimizin artması şirketimizin Pazar payının, satışlarının ve karlılığının artması sonuçlarını doğuracaktır.
Altı Sigma
“Sigma”, Motorola Inc. tarafından, faaliyet alanı ister imalat, isterse hizmet olsun tüm çalışma gruplarının kalite düzeyini ifade edebilecek ortak bir ölçüm birimi olarak geliştirildi. Böylece bir firmada yer alan çok farklı süreçleri tek bir cetvelle değerlendirebilme ve sağlanan ilerlemeyi takip edebilme imkanı doğdu. Süreç performansını ölçmek ve karşılaştırmak için kullanılan bu birim aynı zamanda mükemmel kaliteyi temsil eden yeni bir hedefi ifade etmek için de kullanılır oldu. 6 Sigma, yani milyonda 3.4 hata düzeyi...
Kelime anlamı olarak sigma, sürecin müşteri beklentilerini karşılayacak mükemmellikten ne kadar uzakta olduğunu gösteren istatistiksel bir terimdir. Milyonda 3,4 hataya denk bir performans düzeyini ifade eden Altı Sigma zamanla bunu gerçekleştirmeye yönelik vizyonu ve sistemi de anlatan bir terim haline gelmiştir. En geniş anlamıyla Altı Sigma’ yı, müşteri ihtiyaçlarını kusursuza yakın bir düzeyde karşılama, daha fazla müşteri tatmini, karlılık ve rekabetçi pozisyon için kültürel değişim gayreti olarak tanımlamak mümkündür.
Altı Sigma düzeyi, müşteri ihtiyaçlarının yakından anlaşılması, olayların, verilerin ve istatistik analizlerin sistematik kullanımı, ana süreçlerin yönetimi, iyileştirilmesi ve tekrar yapılandırılması ile sağlanır.
Altı Sigma çoğu kez mühendis ve istatistikçiler tarafından ürün ve süreçlerin mükemmelleştirilmesi için kullanılan teknik bir yöntem olarak algılanır; ancak temelde iş başarısını sağlamak, sürdürmek ve maksimize etmek için kullanılabilecek kapsamlı ve esnek bir çalışma sistemdir. İstatistik bu sistemin en önemli ögesidir çünkü sezgilerin bizi yanlış yönlere sürükleyebileceği durumlarda istatistiksel analiz doğruyu bulmamızı sağlar.
Altı Sigma uygulayan şirketlerde verimsizlik yaratan ve sigma seviyesinin düşmesine sebep olan problemler iyileştirme projelerini tetikler. Bu projeler Kara Kuşaklar önderliğindeki takımlar tarafından hedeflerine ulaştırılır. Birer problem çözme ve veriye dayalı karar verme uzmanı olarak yetiştirilen Kara Kuşaklar üstün yetenekleri ve bilgileri sayesinde değişim yönetiminin öncülüğünü yaptıkları gibi geleceğin yönetici kadrosunu da oluştururlar. İyileştirme takımı üyelerine ise Yeşil Kuşak adı verilir. Yeşil Kuşaklar temel ölçüm/analiz yöntemleri ve bu analizler sırasında kullanacakları bilgisayar yazılımları konusunda yetiştirilirler.
Altı Sigma ve Problem Çözümünde İzlenen TÖAİK Çevrimi ( Tanımlama, Ölçme, Analiz, İyileştirme, Kontrol )
Tanımlama aşamasında projenin amaç ve kapsamı tanımlanır. Süreç ve müşteri hakkında bilgi toplanır. Sürecin verimini ve etkinliğini arttıracak, en yüksek müşteri memnuniyetini en uygun maliyetle sağlayacak projeler seçilir. Bu aşamanın çıktısı;
• Planlanan iyileştirmenin ayrıntılı tanımı,
• Müşteri açısından kritik değer taşıyan kalite faktörlerinin listesi,
• Sürecin akış diyagramı yardımı ile detaylı gösterimidir.
Ölçme aşamasında mevcut durumu detaylı şekilde ortaya koyan veriler toplanır. Amaç, sağlıklı ölçümlerle sürecin mevcut performansını saptamak, yapılan iyileştirmelerin etkilerini belirleyebilmek ve karşılaştırma yapabilmek için bir temel oluşturmaktır. Bu aşamanın çıktısı;
• Sürecin mevcut performansı,
• Problemin etkilerini yorumsuz ortaya koyan veriler,
• Problemin verilerle detaylandırılmış aktüel bir tanımıdır.
Analiz aşamasında problemin kök nedenleri tanımlanır ve bunların nedenlerini verilerle doğrulanır. Bu aşamanın çıktısı test edilen ve doğrulanan bir hipotezdir. Doğrulanan hipotez, bir sonraki aşamanın girdisini oluşturur.
İyileştirme aşamasında problemin kök nedenlerini ortadan kaldıracağı düşünülen çözümler pilot uygulamalarla denenir ve uygulamaya konulur. Bu aşamada ayrıca sonuçların bir sonraki aşamada nasıl değerlendirileceğini açıklayan bir plan oluşturulur.
Kontrol aşamasında, uygulanan iyileştirme planı ve sonuçları değerlendirilip elde edilen kazanımların sürekliliği ve geliştirilmesi için yapılması gerekenler ortaya koyulur. Bu aşamanın çıktıları;
• Sürecin son durumu,
• Sağlanan kazançlar,
• Kazançları sürekli kılmak için tavsiyeler
• Süreci daha da geliştirmek için ortaya çıkan yeni fırsatlardır.
----------------------------------------
Bu konudaki dusunceleriniz, fikirleriniz nedir acaba?
17/08/2005 : 11:50:21 
Alıntı